1.範 圍：本标準适用于原材料切割下料的加工過程。适用于以火焰切割及等離子切割作爲切割方式的切割下料過程。 　　
2.施工準備： 　　
2.1材料要求： 　　
2.1.1用于切割下料的鋼闆應經質量部門檢查驗收合格，其各項指标滿足國家規範的相應規定。 　　
2.1.2鋼闆在下料前應檢查鋼闆的牌号、厚度和表面質量，如鋼材的表面出現蝕點深度超過國标鋼闆負偏差的部位不準用于産品。小面積的點蝕在不減薄設計厚度的情況下，可以采用焊補打磨直至合格。 　　
2.1.3在下料時必須核對鋼闆的牌号、規格和表面質量情況，在确認無疑後才可下料。 　　
2.2施工設備及工具： 　　
2.2.1切割下料設備主要包括數控火焰切割機、數控等離子切割機、直條切割機、半自動切割機等。 　　
2.2.2在氣割前，先檢查整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，并确保安全的條件下才能運行，而且在氣割過程中應注意保持。 　　
2.2.3檢測及标識工具分别爲：鋼尺、卷尺、石筆、記号筆等。 　　
3.切割操作工藝： 　　
3.1在進行自動切割時，吊鋼闆至氣割平台上，應調整鋼闆單邊兩端頭與導軌的距離差在5mm範圍内。在進行半自動切割時，應将導軌放在被切割鋼闆的平面上，然後将切割機輕放在導軌上。使有割炬的一側面向操縱者，根據鋼闆的厚度選用割嘴，調整切割直度和切割速度。 　　
3.2根據自動切割及半自動切割方式的不同，調整各把割槍的距離，确定後拖量，并考慮割縫補償；在切割過程中，割槍傾角的大小和方向主要以鋼闆厚度而定，割嘴傾角與割件厚度的關系及切割餘量如下表所示： 　　
割嘴傾角與割件厚度的關系 　　
割件厚度 <10 ≥10 　　
傾角方向 後傾 垂直 　　
傾角度數 10°-15° 0° 　　
鋼闆切割餘量表 　　
切割方式 材料厚度mm 割縫寬度留量（mm）
備注 　　
氣割下料 ≤10 1~2 　　10~20 2.5 　　20~40 3.0 　　40以上 4.0 　　在進行厚闆氣割時，割嘴與工件表面保持垂直，待整個斷面割穿後移動割嘴，轉入正常氣割，氣割将要到達終點時應略放慢速度，使切口下部完全割斷。 　　
3.3根據闆厚調整切割參數，切割參數包括割嘴型号、氧氣壓力、切割速度和預熱火焰的能量等，工藝參數的選擇主要根據氣割機械的類型和可切割的鋼闆厚度，對未割過的鋼闆，應試割同類鋼闆，确定切割參數，同時檢查割咀氣通暢性。如下根據工廠實際設備設施情況而定的工藝參數：數控火焰切割機
[2]氧、丙烯手工切割工藝參數 　　
割炬型号 G01—30 G01—100 G01—300 　　
割嘴号碼 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 4 　　
割嘴孔徑（㎜） 0.6 0.8 1.0 0.6 1.0 1.25 1.5 0.6 1.0 1.25 1.5 　　
切割厚度（㎜） 2-10 10-20 20-40 10-20 20-40 40-60 60-100 10-20 20-40 40-60 60-100 　　
切割速度（mm） 700-350 600-300 600-300 600-300 600-300 550-250 450-180 600-300 600-300 550-250 450-180 　　
氧氣壓力（Mpa） 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 　　
燃氣壓力（Mpa） 0.03 0.03 0.03 0.035 0.035 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 　　
氧、丙烯半自動切割工藝參數: 　　
割嘴編号 切割厚度mm 氧氣壓力Mpa 丙烯壓力Mpa 切割速度mm/min 　　00 5-10 0.20-0.30 >0.04 600-450 　　0 10-20 0.20-0.30 >0.04 480-380 　　1 20-30 0.25-0.35 >0.05 400-320 　　2 30-50 0.25-0.35 >0.06 350-280 　　3 50-70 0.3-0.4 >0.06 300-240 　　4 70-90 0.3-0.4 >0.06 260-200 　　5 90-120 0.4-0.5 >0.07 210-170 　　
氧、丙烯直條切割工藝參數 　　
割嘴編号 割嘴孔徑 氧氣壓力Mpa 丙烯壓力Mpa 切割厚度mm 切割速度mm/min 　　0 0.60 0.6-0.7 >0.04 5-10 750-600 　　1 0.80 0.6-0.7 >0.04 10-20 600-450 　　2 1.00 0.6-0.7 >0.05 20-40 550-380 　　3 1.25 0.6-0.7 >0.06 40-60 500-300 　　4 1.50 0.6-0.7 >0.06 60-100 450-200 　　5 1.75 0.6-0.7 >0.07 100-150 400-160 　　6 2.00 0.6-0.7 >0.07 150-180 300-150 　　
3.4氣割前去除鋼材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心尖端以2~5mm爲宜，距離太近會使切口邊沿熔化，太遠熱量不足，易使切割中斷。 　　
3.5在進行厚闆切割時，預熱火焰要大，氣割氣流長度超出工件厚度的1/3。割嘴與工件表面約成10°~20°傾角，使零件邊緣均勻受熱。 　　3.6爲了防止氣割變形，操作過程中應注意以下幾個方面： 　　
3.6.1在鋼闆上切割不同尺寸的工件時，應先切割小件，後割大件； 　　3.6.2窄長條形闆的切割，長度兩端留出50mm不割，待割完長邊後在割斷，或者采用多割炬的對稱切割的方法。 　　
3.6.3直條切割時應注意各個切割割嘴的火焰強弱應一緻，否則易産生旁彎。 　　
4.熱切割質量控制 　　
4.1切割過程中，應随時注意觀察影響切割質量的因素，保證切割的連續性。 　　
4.2工藝參數對氣割的質量影響很大，常見的氣割斷面缺陷與工藝參數的關系如下所示： 　　
氣割表面缺陷和原因分析 　　
缺陷類型 産生原因 圖示說明 　　
切割面粗糙 a、切割氧壓力過高 　　
b、割嘴選用不當 　　
c、切割速度太快 　　
d、預熱火焰能量過大 　　
切割面缺口
a、切割過程中斷，重新起割銜接不好 　　
b、鋼闆表面有厚的氧化皮、鐵鏽等 　　
c、切割機行走不平穩 　　
切割面内凹 a、切割氧壓力過高 　　
b、切割速度過快 　　
切割面傾斜 a、割炬與闆面不垂直 　　
b、風線歪斜 　　
c、切割氧壓力低或嘴号偏小 　　
切割面上緣呈珠鏈狀 a、鋼闆表面有氧化皮、鐵鏽 　　
b、割嘴到鋼闆的距離太小，火焰太強 　　
切割面上緣熔化 a、預熱火焰太強 　　
b、切割速度太慢 　　
c、割嘴離闆件太近 　　
切割面下緣粘渣 a、 切割速度太快或太慢 　　
b、 割嘴号太小 　　
c、 切割氧壓力太低 　　
5.熱切割件檢驗指标： 　　
5.1氣割完畢後，應對鋼材切割面進行檢查，其切割面應無裂紋、夾渣和大于1mm的缺棱，檢查方式爲外觀檢查。 　　
5.2氣割完畢後，應在切割件上注明工程名稱、零件編号及所屬班組。 　5.3切割後零件的外觀質量應作爲常規項目進行檢查，如切割後零件的外形尺寸、斷面光潔度、槽溝、斷口垂直度、坡口角度、鈍邊高度、局部缺口、毛刺和殘留氧化物；氣割後零件的允許偏差如下表所示： 　　氣割的允許偏差 　　項 目 允許偏差 備 注 　　零件寬度，長度 ±2.0 手工、半自動、直條 　　±1.0 數控切割 　　切割面平面度 0.05T，且不大于1.5 　　割紋深度 0.2 　　局部缺口深度 1.0 　　與闆面垂直度 不大于0.025T 　　條料旁彎 不大于3mm 　　坡口角度 ±2.5° 　　鈍邊 ±1.0mm 　　
5.4無論是利用多頭直條及數控切割進行主材下料或利用半自動切割進行小件加工、坡口加工，切割斷面上深度超過1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割紋以及斷面殘留的毛刺和熔渣，均應給予焊補和打磨光順。 
5.5主材切割完畢後，應進行标識，内容包括：工程名稱、構件編号、構件規格、構件材質及所屬鋼闆的爐批号。